| Возможные дефекты |
Причины появления дефекта |
Способы устранения дефекта |
| Разводы при морении |
Нанесение слишком мокрого слоя морилки |
1.Уменьшить подачу материала в пневмопистолете |
| 2.Увеличить давление воздуха |
| 3.Увеличить ширину факела |
| 4.Сменить форсунку (для морилок диаметр сопла 1,0 -1,4 мм) |
| Полосы на поверхности |
Слишком узкий факел |
1.Расстояние между форсункой и окрашиваемым изделием должно быть не менее 15-20см |
| 2.Увеличить ширину факела |
| Шагрень, подпыл, эффект апельсиновой корки" |
ЛКМ ложиться сухим и не успевает растечься |
1.Сменить форсунку (для грунтов и лаков/эмалей диаметр сопла 1,8-2 мм) |
| 2.Уменьшить давление воздуха |
| 3.Увеличить расход ЛКМ |
| 4.Заменить растворитель на более медленный |
| 5.Немного увеличить количество растворителя |
| Пыль на поверхности |
Загрязнённая атмосфера |
1.Установить вытяжку с водяной завесой |
| 2.В покрасочной кабине закрытого типа приток воздуха должен быть больше оттока |
| 3.Одежда маляра, оборудование и атмосфера должны быть обеспыленными |
| Белёсость пор на шпоне FineLine |
1.Плохое удаление пыли перед лаком |
Более тщательно удалять пыль с отшлифованной поверхности перед лаком |
| 2.Плохая смачиваемость пор у грунта |
Применить грунт и лак с хорошим поросмачивающим свойством |
| Белёсость поверхности |
1.В ЛКМ присутствовала вода |
1.Предохраняйте ЛКМ от попадания в него воды или водяных паров из воздуха или |
| из воздуховода, т.к.отвердитель очень чувствителен к влаге. При соприкосновении |
| с водой происходит его побеление, а затем затвердевание. |
| 2.Не разбавляйте ЛКМ Sayerlack отчественными растворителями, т.к. они содержат воду |
| 2.Слишком много растворителя |
Уменьшите количество растворителя |
| Хрупкость, шелушение, ломкость поверхности, невысыхание слоя |
1.Нарушена рецептура смешивания |
Строго соблюдайте технологию смешивания. Варьирование вязкости возможно |
| только растворителем |
| 2.Присутствие инородных компонентов |
Не используйте в качестве отвердителя или растворителя иные материалы, кроме |
| рекомендованных нами. Самовольное изменение рецептуры смешивания |
| может привести к негативным последствиям, за которые наша фирма и |
| фирма-производитель ответственности не несёт! |
| Повышенный блеск поверхности |
1.Увеличенное количество отвердителя |
Строго соблюдайте процентное содержание отвердителя. Повышенное содержание |
| отвердителя приводит к увеличению блеска! |
| 2.ЛКМ не достаточно хорошо перемешан |
Тщательно перемешивайте ЛКМ перед применением. Недостаточно просто взболтать |
| канистру - её содержимое надо перемешать шпателем или палкой, т.к. матирующая |
| присадка при долгом хранении оседает на дне канистры |
| Кратеры на поверхности |
Присутствия масла или силикона |
1.Проверьте систему подачи воздуха на наличие масла, воды и произведитете очистку |
| 2.ЛКМ очень критичны к силикону. Убедитесь, не была ли окрашиваемая поверхность |
| подвергнута полировке с помощью силиконсодержащих полиролей, находится ли рядом |
| участок полировки, не распыляются ли поблизости силиконсодержащие аэрозоли. По |
| возможности устраните это влияние. |
| 3. Для акрилатов и полиуретанов используйте антикратерную добавку ХТ 300 (2-3%), для |
| полиэфиров - ХТ 4056 (0,3-0,5%) |
| Пузырьки на поверхности |
1.Нанесён толстый слой ЛКМ с пониженным |
Проверьте вязкость материала. При необходимости добавьте растворитель или замените |
|
содержанием растворителя |
на более медленный |
|
2.Вода в системе сжатого воздуха |
Проверьте систему подачи воздуха на наличие масла, воды и произведитете очистку |
|
3.Высокая температура окружающего воздуха |
Используйте более медленные растворители |